原矿的硬度、韧性、解离及结构缺陷决定磨矿的难易程度。可磨度小则矿石易磨，球磨机衬板和钢球的磨损也就越小，能耗也小；反之，则相反。原矿性质直接影响了球磨机的生产率。

生产中，若遇到比较难磨的矿石或者矿石要求细磨时，可以考虑在经济和场地条件允许的情况下，采取新的处理工艺来改变矿石的可磨度：

一种方法是在磨矿过程中添加一定的化学药剂来改善磨矿效果，增加磨矿效率；另一种方法是从改变矿石的可磨度方面下手，例如：对矿石中的各矿物加热，改变整个矿石的力学性能，降低硬度等。

入磨粒度大，则球磨机需要对矿石做的功也就越大，要达到规定的磨矿细度，球磨机的工作量势必会加大，随之，能耗和电耗也会加大。

要减小磨矿的给料粒度，就要求碎矿的产品粒度要小，也就是要“多碎少磨”。而且碎矿的效率要明显高于磨矿效率，并且碎矿的能耗较低，约为磨矿能耗的12%-25%。

在球磨机转速一定的情况下，充填率大，则钢球对物料的打击次数多，研磨面积大，磨矿作用强，但电耗也大，且充填率过高还容易使钢球的运动状态发生改变，减小对大颗粒物料的打击效果。反之，充填率太小，磨矿作用较弱也不行。

当前许多矿山都将充填率定为45%-50%，严格来说不一定合理，因为每个选厂的实际条件都不尽相同，照搬他人的数据进行装球不能达到理想的磨矿效果，要依情况而定。

由于球磨机内钢球与矿石为点接触，球径过大，则破碎力也大，导致矿石沿贯穿力方向破碎，而不是沿结合力较弱的不同矿物晶界面破裂，破碎没有选择性，不符合磨矿目的。

另外，在钢球充填率相同的情况下，球径过大导致钢球过少，破碎概率低，过粉碎现象加剧，产品粒度不均匀。钢球过小，对矿石的破碎作用力小，磨矿效率低，因此精确的钢球尺寸及其配比对磨矿效率的影响十分重要。

由于生产中，钢球与矿石的研磨作用会引起钢球的磨损，导致各尺寸钢球的配比发生变化，影响磨矿过程并造成磨矿产品的细度变化，因此需要合理的钢球补加制度才能使生产稳定。

磨矿浓度的大小影响矿浆的比重、矿粒在钢球周围的粘着程度和矿浆的流动性。

磨矿浓度低，矿浆流动快，物料在钢球周围的黏着程度低，使钢球对物料的冲击和研磨作用弱，排矿粒度不合格，磨矿效率得不到发挥；

磨矿浓度高，物料在钢球周围的黏着程度好，钢球对物料的冲击和研磨作用均较好，但矿浆流动慢，易造成物料过粉碎，更不利于提高磨机处理量。

在生产实践中，常通过控制球磨机的给矿量，或球磨机的补给水量，或调整分级作用，控制分级返砂中的粒度组成和水分等办法，来控制磨矿浓度。

实际生产中，可以针对原矿的矿石性质，如有用矿物的嵌布粒度、单体解离度、脉石矿物的嵌布粒度等特性优化磨矿流程。如预先抛尾、预先富集、阶段磨矿，预先分级等作业来优化磨矿系统，一方面减少入磨量，一方面对有用矿物进行及早回收。

分级效率对磨矿效率的影响不言而喻。分级效率高意味着合格粒级能够及时高效的排出，而分级效率低，则意味着合格粒级产品大部分未被排出而返回球磨机再磨，易造成过磨，从而影响后期的选别效果。采用两段分级或改进分级设备等方法可以提高分级效率。

返砂比即球磨机的返砂量与原矿给矿量之比，其大小直接影响球磨机生产率。选厂返砂比提高的一个途径是增大原给矿量，另一个途径就是降低螺旋分级机的轴高度。

但返砂比的提高也有一定限度。当增大到一定数值时，球磨机生产率增加幅度很小，球磨机全给矿量接近球磨机的最大处理量，容易引起涨肚，因此返砂比不宜过大。

磨矿作业中的可变参数众多，一个变动必然引起众多因素的相继变动，若采用人为操作控制必然造成生产的不稳定，而磨矿作业的自动化控制能使磨矿分级保持在稳定及适合要求的状态，也就能提高磨矿效率。

在磨矿过程中，影响磨矿效率的因素很多，许多因素只能定性的分析判断，很难定量的做出分析，这就需要根据现场的实际生产情况和定性分析的结果来全面剖析，从而得出合理的各方面参数指导现场生产，以降低生产成本，达到节能降耗的目的。

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