浮选工艺流程的选择，主要取决于矿石的性质以及对精矿质量的要求。矿石性质主要包括：原矿品位和物质组成；矿石中有用矿物的嵌布特性及其共生关系；矿石在磨矿过程中的泥化情况；矿物的物理化学特性等。

此外，选厂的规模和技术经济条件也是确定浮选流程的重要依据。不同规模和技术经济条件往往决定了浮选流程的繁简程度。规模较小、技术经济条件较差的选厂，不宜采用复杂的流程；而规模较大、技术经济条件较好的选厂，为了最大限度地获得良好的技术经济效果，可以采用较为复杂的浮选流程。值得注意的是，有时多种有用矿物紧密共生，对于这种复杂矿石，单一浮选流程无法最大限度地综合回收各种有用成分，此时往往需要采用浮选与其他选矿方法或冶金方法的联合流程。

在选择浮选流程时，必须确定浮选的原则流程和内部结构。选择浮选原则流程的任务在于解决浮选流程的段数和有用矿物的浮选顺序问题。实践中，通常以磨矿段数与浮选作业的联系来划分浮选段数，一般可分为一段浮选流程和阶段磨矿阶段选别流程。将矿石一次磨到选别所需粒度，然后通过浮选得到最终精矿的流程，称为一段浮选流程，其中磨矿可以是一段或多段连续进行。阶段磨矿、阶段浮选则是根据先粗后细的顺序，逐段磨矿解离出不同嵌布粒度的有用矿物，并逐段浮选出已解离的有用矿物。

阶段磨矿、阶段浮选流程又可分为三种情况：

（1）尾矿再磨再选流程；

（2）粗精矿再磨再选流程；

（3）中矿再磨再选流程。

多金属矿石（如含铜、铅、锌的多金属硫化矿石）的浮选原则流程主要可分为：

1. 直接优先浮选流程：依次分别浮选出各种有用矿物的流程，适应矿石品位变化，具有较高的灵活性，特别适合原矿品位较高的原生硫化矿。

2. 混合浮选流程：先将矿石中全部有用矿物一起浮出得到混合精矿，再依次分选出各种有用矿物的流程，适用于原矿中硫化矿物总含量不高、共生密切、结构复杂、嵌布粒度细的矿石，能简化工艺、减少矿物过粉碎，有利于分选。

3. 部分混合浮选流程：先将矿石中两种有用矿物一起浮出得到混合精矿，再分离出单一精矿的流程，广泛应用于生产中，当原矿中铜钼、铜铅、铜锌、铅锌之一品位较低时，采用此类流程较为经济。

4. 等可浮性浮选流程：根据矿石中矿物的可浮性，依次浮选出可浮性好的、中等的及较差的矿物群，再将各混合精矿分选出不同有用矿物的流程。

为适应矿石转向“贫、细、杂”的趋势，世界各国大多数选厂的浮选流程均在不断发展中。在保证较高数、质量指标的同时，提高矿石综合利用程度成为改革工艺流程的重点。流程结构的发展主要有以下方面：

1. 阶段磨选流程受到重视：一种称为“L-S（Cleaner-Scavenger）流程”已成为处理大型含钼斑岩铜矿选矿的样板。它能促使新贫矿床投入开采，并利用已开采矿山的中、低品位矿石，对扩大铜钼工业原料基地起到积极作用。“L-S流程”实质是混合-优先流程，具有以下优点：工艺、设备及设计布局简单，闭路调节保证自动控制可靠，生产稳定；各选矿阶段中，磨矿和浮选控制及条件调节有利且独特；第一阶段磨机和浮选机生产率高，投资和经营费用低，工艺指标高；生产过程中排出的大量废弃尾矿粒度较粗，便于堆置和再利用。

2. 分粒级浮选及中间浮选：分粒级浮选和泥砂分选流程在处理浸染粒度细、易泥化、含泥多的矿石时，为扩大细粒矿物回收粒度下限，降低矿泥干扰，合理用药，作为提高分选效率的新工艺被应用和发展。

3. 中间浮选：采用粗磨矿条件下的中间浮选是降低单体解离状态矿物泥化的有效措施。生产实践表明，粗磨矿后相当部分有用矿物处于粗粒级中，已单体解离但因粒度粗无法进入浮选回路，设计中间浮选及时回收已解离的粗矿粒，尾矿再送分级作业或返回磨矿，减轻过磨现象，降低有用矿物在细度中的损失，最终精矿平均粒度增大，有助于过滤和降低滤饼水分。

4. 分支浮选流程：适用于原矿品位较低的矿石。可以提高原矿品位；矿浆中的难选、细粒部分可以通过前一段浮选产品（泡沫）作为载体而被携带；同时，借助前一段泡沫产品中残留的药剂，还能有效降低药耗。这些优势均被视为提升选矿指标的有利条件。某铅锌矿选厂在工艺流程的技术改造中采用了该工艺，取得了显著的成效。