影响磨矿流程段数（或称磨矿级数）选择的因素是多方面的，主要基于技术可行性、经济合理性和矿石性质的综合考虑。

· 粒度嵌布特征：若矿石中有用矿物与脉石矿物嵌布粒度极不均匀（粗细相差悬殊），或有用矿物呈细粒、微细粒不均匀嵌布，单段磨矿难以使所有目标矿物有效解离。此时常采用多段磨矿-多段选别流程，即每磨细一次就分选出已解离的合格矿物，避免已解离颗粒的“过粉碎”和未解离颗粒的“欠磨”。
· 解离度需求：对精矿品位要求极高或矿物共生关系复杂的矿石，往往需要分段磨细、分段选别，逐步提高解离度。

· 硬度与可磨性：非常坚硬的矿石，单段磨矿达到细度要求可能能耗极高、设备磨损大。采用多段磨矿（如粗磨+细磨），可合理分配各段负荷，提高总体效率。

· 泥化倾向：易泥化的矿石若在单段中长时间研磨会产生大量次生矿泥，恶化分选条件。多段磨矿可及时分离出合格粒度产品，减少过磨和泥化。

· 最终产品粒度：要求磨矿产品粒度越细，采用多段磨矿的优势通常越明显。例如，粗磨至0.3mm后经选别得出粗精矿，再对粗精矿进行再磨（第二段磨矿）至0.04mm以下，比直接从原矿一次磨至超细粒度的能耗低、效率高。

· 粒度分布范围：若要求最终产品粒度范围窄（如某些工业矿物填料），多段磨矿（配合分级）更易实现精确控制。

· 选别作业需求：许多选矿方法（如浮选、磁选、重选）对给矿粒度有特定范围要求。采用阶段磨矿-阶段选别，可使每次选别的给矿粒度更适宜，提高分选效率和回收率。

· 中间产物处理：粗选尾矿、中矿或粗精矿常需要返回再磨再选，这自然构成了多段磨矿流程。例如，粗精矿再磨再选是提高精矿品位的常见手段。

· 设备限制：单台磨机在最佳效率下工作的粒度处理范围有限。粗磨机与细磨机的合理组合，可发挥各自优势，形成高效的多段磨矿系统。
· 分级效率：高效的分级设备是成功实现多段磨矿的关键，它能及时分离合格产品，减少磨机负荷和过磨。

· 投资与运营成本：多段磨矿系统设备多、流程复杂、基建投资较高，但往往能降低单位能耗、提高总体回收率和精矿质量，从长期运营看可能更经济。

· 规模效应：大型选矿厂处理量大，采用多段磨矿更能体现其技术经济优势。

多段磨矿流程的控制更为复杂，需要良好的检测仪表和自动化系统来稳定各段作业参数（如矿量、浓度、粒度）。自动化水平的高低直接影响多段磨矿流程的可行性与稳定性。

总结而言，选择一段磨矿还是多段（两段及以上）磨矿，本质上是寻求技术可行性、经济效益和产品质量之间的最佳平衡。简单、易选、粒度要求粗的矿石可能适合一段磨矿；而复杂、难选、细磨要求高或大规模处理的矿石，通常采用多段磨矿更为合理。流程设计需通过详细的矿石可选性试验和技术经济比较来确定。